难倒你的不是工作，而是工作方法—叶轮3D检测方案

复杂曲面零件的三维数字化检测，在航空、航天、汽车制造等领域中有着广泛的应用需求。叶轮作为航空发动机的关键结构件，是复杂曲面零件的典型代表，其几何精度和表面质量决定着航空发动机的工作性能。

用户需求

某航空领域客户，寻求快速高效的叶轮三维检测方案。目标是检测CNC加工出来形面的偏差是否在0.04mm之内，超过偏差加工出的叶轮将达不到要求，只能进行返工或维修，甚至有可能完全报废。

检测难点

基于叶轮复杂的曲面形状和狭窄的三维扭曲流道空间，航空领域中，整体叶轮表面加工一直是国际关注的热点。使用传统三坐标测量技术，各个被测点的坐标值可以准确的测量出来。但是这种方法要求测量机器的花费成本高，并且对工作环境的要求较高（需要测量时处于恒温环境），测量软件需要进行二次开发，整个流程消耗时间长，效率较慢。

推荐方案

OKIO 5M PLUS 工业级蓝光三维检测系统

工作流程

1、预处理

首先需要对样件进行扫描前的预处理准备工作：喷粉+贴点（大约4分钟）。

2、三维扫描

使用OKIO 5M Plus扫描叶轮样件（约30分钟）。OKIO 5M Plus采用窄带蓝光光源，抗干扰性强，可有效避免外部环境光影响。该系统配备500万像素高分辨率工业级相机，可获取深凹或变形边缘等复杂样件的完整数据资料。系统搭配3组9个高分辨率工业镜头，通过更换镜头，即可实现切换扫描型号范围，从而减少了人工耗时。

3、检测

将扫描得到的三维数据和原始数模导入Geomagic®ControlX 3D检测软件，生成检测报告（约10分钟）。

总结

利用3D扫描技术，整个叶轮检测流程顺畅且高效。用户可以集中精力专注于获取检测结果，而不是将时间耗费在研究如何操作设备或软件中。

Control X生成的检测报告中，让人一目了然的色谱分析图，清晰的反映出整个叶片的加工偏差，更具有指向性。通过报告，用户可以更加直观的了解整个零件加工的偏差趋势，判断误差来源，及时调整加工设备及工艺，有效避免了延长生产时间和增加加工成本。